聚乙烯防腐膠帶施工、自檢規范

發(fā)布時(shí)間：2016-12-25

聚乙烯防腐膠帶施工、自檢規范

本規范依據現行SY/T 0414-2007和HG/T 20679-2014標準要求和山東全民塑膠有限公司多年來(lái)的技術(shù)經(jīng)驗編寫(xiě)，供用戶(hù)參考，結合工程設計要求情況進(jìn)行。

產(chǎn)品簡(jiǎn)介

我公司生產(chǎn)的管道防腐聚乙烯膠帶，膠層為丁基橡膠，基材是高密度聚乙烯壓延糙毛膜(片），通過(guò)熔融壓延共擠熱復合工藝而成。具有基材抗拉強度與斷裂伸長(cháng)率優(yōu)良，防腐膠粘劑內聚剝離強度大和氣密性?xún)?yōu)異等特點(diǎn)。各種產(chǎn)品規格、型號齊全，完全滿(mǎn)足各項工程的設計施工需求。

1 .材料

1.1 一般規定

1.1.1防腐膠帶和配套底漆及其它材料備有產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)、合格證、質(zhì)量檢測報告，包裝上注明品名、規格、型號、生產(chǎn)日期和儲存有效期。

1.1.2 底漆和膠帶應存放在陰涼干燥處，防止日光直接照射，并隔絕火源，遠離熱源。儲存溫度5～30℃，相對濕度＜75%的庫房中存放。

1.2 聚乙烯膠粘帶

1.2.1聚乙烯防腐膠帶按用途分為防腐帶（內帶）、保護帶（外帶）和補口帶三種。

1.2.2根據管徑、防腐層等級及結構要求、施工方法。選用適宜規格和厚度的防腐帶（內帶)、保護帶（外帶）和補口帶。

1.2.3聚乙烯防腐膠粘性能表

項目/型號		T 100 防腐帶（內帶）	T 200 保護帶（外帶）	T 300 補口帶
顏色		黑	黑、黃、白等	黑、黃、白等
厚度（mm）	基膜	0.25～0.40	0.27～0.50	0.30～0.50
	膠層	0.15～0.40	0.13～0.15	0.30～0.80
	膠帶	0.40～0.80	0.40～0.65	0.60～1.30
基膜拉伸長(cháng)度（Mpa）		≥20	≥20	≥20
基膜斷裂伸長(cháng)率（%）		≥350	≥400	≥400
對有底漆鋼剝離（N/cm)		≥25	－	≥25
對背材剝離（N/cm)		≥5	≥5	≥5
體積電阻率（Ω·m）		≥1.5×	≥1.5×	≥1.5×
電氣強度（MV/m）		≥40	≥40	≥40
耐熱老化試驗（%）		≥75	≥75	≥75
耐紫外光老化（%）		－	≥80	≥80
吸水率（%）		≤0.15	≤0.15	≤0.15
水蒸氣滲透率(mg/C㎡）		≤0.40	≤0.40	≤0.40
抗沖擊性（N·m）		－	≥15	－

1）防腐膠帶厚度允許偏差為膠帶厚度的±5%。

2）耐熱老化試驗是指試樣在100℃的條件下，經(jīng)2400h熱老化后，測的基膜拉伸強度、寂寞斷裂伸長(cháng)率、剝離強度的變化率。

3）紫外線(xiàn)老化指標是600h試驗后的拉伸強度和斷裂伸長(cháng)率的保持率。在露天敷設時(shí)應考慮該指標。

4) 水蒸氣滲透率是指試樣24h后試驗。

1.3 配套防腐底漆

1.3.1底漆與防腐膠帶膠層具有較好的兼容性，不僅用來(lái)增強防腐膠帶膠層與防腐表面的粘接力和密封性，還可承受長(cháng)期的氧化，有效提高防腐蝕能力。

1.3.2底漆性能表

項目名稱(chēng)	標準規定指標	P 19	P 27
固體含量（%）	≥15	≥20	≥27
表干時(shí)間（min）	≤5	2～5	5～10
粘度（涂-4杯）（s）	10～30	25	33

1.3.3若對產(chǎn)品質(zhì)量有懷疑或用戶(hù)有要求時(shí)，應對產(chǎn)品進(jìn)行復驗，性能指標應符合其排號中表的數據。

1.4 嵌縫膩子（膩子）

1.4.1膩子為鋼質(zhì)管道防腐修補填充材料，焊接螺旋管道＞2mm的凸縫兩側，經(jīng)表面清除后在做防腐蝕保護層前需做填充防隙處理。

1.4.2膩子性能表

名稱(chēng)		單位	應用值
顏色		-	褐色/灰色
固體含量		%	100
密度		g/mL	1.25
填充量		L/kg	7.50
溫度	施工溫度	℃	-5～50
	介質(zhì)溫度		80

2.防腐層等級及結構

2.1 膠帶防腐層等級及結構符合的要求

防腐層等級及結構膠帶選型表

防腐層等級	總厚度（mm）	防腐層結構
普通級	≥0.7	a.底漆→防腐帶→保護帶 b.底漆→防腐帶（搭接為膠帶寬度的50%～55%）
加強級	≥1.0	a.底漆→防腐帶→保護帶 b.底漆→防腐帶（搭接為膠帶寬度的50%～55%）
特加強級	≥1.4	a.底漆→防腐帶→保護帶 b.底漆→防腐帶（搭接為膠帶寬度的50%～55%）

1) 對于普通防腐層，當膠帶寬度小于等于75mm時(shí)，搭連寬度可大于或等于10mm；當膠帶寬度大于75mm，小于230mm時(shí)，搭接寬度可大于或等于15mm; 當膠帶寬度大于230mm, 搭接寬度可大于或等于20mm。

2) 膠帶寬度的允許偏差為膠帶寬度的±5%。。

2.2 焊縫補口處的防腐層厚度應不少于設計厚度的85%。

2.3 對于特殊環(huán)境、特殊地段的防腐層結構按設計確定。

3.膠帶防腐層施工及管道敷設

3.1 一般要求

3.1.1防腐層施工應在高于露點(diǎn)溫度3℃以上進(jìn)行。

3.1.2在風(fēng)沙較大時(shí)，沒(méi)有可靠的防護措施不宜涂刷底漆和纏繞膠帶。

3.2鋼管表面預處理

3.2.1 表面預處理應按照以下規定進(jìn)行：

1）清除鋼管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附著(zhù)物；

2）采用噴拋射或機械除銹方法，其質(zhì)量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級何除銹等級》

GB/T 8923中規定的Sa2級或St3級；

3）除銹后，對鋼管表面露出的缺陷應進(jìn)行處理，附著(zhù)表面的灰塵、磨料應清除干凈，鋼管表面保持干燥。當出現返銹和表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預處理。

3.3 涂刷底漆

3.3.1 鋼管表面與處理后至涂刷底漆前的時(shí)間間隔宜控制在4h之內，鋼管表面必須干燥、無(wú)塵。

3.3.2 底漆應在容器中充分攪拌均勻。

3.3.3 當底漆較稠時(shí)，應加入與底漆配套的稀釋劑，稀釋到合適的粘度時(shí)才能施工。

3.3.4 底漆應涂刷均勻，不得有漏涂、凝塊河流掛等缺陷，厚度應大于或等于30um.

3.3.5 待底漆表干后再纏繞膠帶。

3.4 膠帶纏繞

3.4.1 膠帶結卷時(shí)的溫度宜在5℃以上。

3.4.2 在膠帶纏繞時(shí)，如焊縫兩側產(chǎn)生空隙，可采用底漆及膠帶相容性較好的填料帶或膩子填充焊縫兩側。

3.4.3 使用適當的機械或手動(dòng)工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求纏繞膠帶，膠帶始端與末端搭接長(cháng)度應不少于1/4管子周長(cháng)，且不少于100mm。多層繞帶工藝施工時(shí)的搭接縫處應相互錯開(kāi)。纏繞時(shí)膠帶邊緣應平行，不得扭曲皺折，帶端應亞貼，使其不翹起。

3.4.4 在工廠(chǎng)纏繞膠帶時(shí)可采用冷纏或熱纏施工。防腐管纏繞時(shí)管端應由150mm±10mm的焊接預留段。

3.4.5 纏繞異型管件時(shí)，應選用一體帶。纏繞異型管件時(shí)的表面預處理和涂底漆要求與管本體相同。

3.4.6 預制的防腐管按照本規范要求進(jìn)行質(zhì)量自檢自驗。檢驗合格后，向用戶(hù)或檢理方報檢交付，提交出廠(chǎng)合格證明。

3.5預制防腐管的標志、堆放于搬運

3.5.1 合格的防腐管在距管端1m處應做出標志，標明鋼管的規格、材質(zhì)、防腐層的類(lèi)型、等級，檢驗員代號，涂敷廠(chǎng)名稱(chēng)，生產(chǎn)日期和執行標準等。

3.5.2 防腐管的堆放層數以不損壞防腐層為原則，不同型的成品管應分別堆放，并在防腐管層間及底部墊上軟質(zhì)物，避免損傷防腐層。

3.5.3 防腐管裝卸搬運時(shí)，應使用寬尼龍帶或專(zhuān)用吊具，嚴禁摔、碰、撬等有損防腐層的操作方法。

3.6 補傷

3.6.1 修補時(shí)應修整損傷部位，清理干凈，涂上底漆。

3.6.2 使用與管本體相同的膠帶時(shí)，應采用纏繞法修補；也可以使用一體帶，采用貼補修復。纏繞和貼補寬度應超出損傷邊緣50mm以上。

3.6.3 使用與管本體相同膠帶進(jìn)行補傷時(shí)，不傷處的防腐層等級、結構與管本體相同。使用膠帶或一體帶補傷時(shí)，補傷處的防腐層性能應不低于管本體。

3.7補口

3.7.1 補口時(shí)，應除去管端防腐層的松散部分，除去焊縫區的焊瘤、毛刺和其它污物，補口處應保持干燥。、表面預處理質(zhì)量應達到GB／T8923中規定的St3級。

3.7.2 連接部位和焊縫處應使用補口帶或一體帶，按本標準第3．4.3條要求進(jìn)行纏帶補口，補口層與原防腐層搭接寬度應不小于100mm。

3.7.3 補口膠帶的寬度宜采用表中指定的規格。

管徑與補口膠帶寬度配合表

工稱(chēng)管徑（mm）	補口膠帶寬度(mm)
20～40	50
50～100	100
150～200	150
250～950	200
1000～1500	230

3.7.4 補口處的防腐層性能應不低于管本體。

3.8 管道敷設

3.8.1膠帶防腐管道埋地敷設應符合下列要求：

1）下溝前，防腐管露天存放時(shí)間不宜超過(guò)3個(gè)月；

2）管溝深度應符合設計要求；

3）管溝的清理及下溝、回填、吊裝應符合相應的施工驗收規范規定；

4）管道下溝前應進(jìn)行100％的電火花檢漏，檢漏電壓應符合本規范4.1條第4款的要求；

5）管道回填后的檢測應按照相應的管道施工自檢規范執行。

3.8.2 膠帶防腐管道架空敷設時(shí)，應符合相應的施工驗收規范要求。

4.防腐層質(zhì)量標準及檢查方法

4.1膠帶防腐層質(zhì)量應達到下列要求

1）表觀(guān)：對管線(xiàn)進(jìn)行全線(xiàn)目測檢查，在預制廠(chǎng)應逐根目測檢查，補口、補傷處應逐個(gè)檢查，防福層表面應平整，塔接均勻，無(wú)永久性氣泡、皺折和破損。

2）厚度：按《管道防腐層厚度無(wú)損測量方法（磁性法）》SY0066進(jìn)行測量，厚度應符合本標準第3章的要求。每20根抽查一根，隨機測量一處，每處接圓周方向約均勻分布測量四點(diǎn)；每個(gè)補口、補傷處隨機抽查一處。厚度不合格時(shí)，應加倍抽查，仍不合格，則判為不合格。

3）剝離強度：用刀環(huán)向劃開(kāi)10mm寬、長(cháng)度大于100mm的膠帶層，直至管體。然后用彈簧秤與管壁成90°角拉開(kāi)，如圖4.1所示，拉開(kāi)速度應不大于300mm/min。剝離強度應符合SY/T 0414-2007和HC/T 20679-2014標準的規定指標數據。該測試應在纏好膠帶24h以后進(jìn)行。每千米防腐管線(xiàn)應測試三處；補口、補傷處的抽查數量為補口、補傷處的1%。若一處不合格，應加倍抽查，仍不合格，全部返修。